对于装配式 3D 打印拱桥的施工流程进行了设计，还对主要受力构件主拱的施工过程进行了数值模拟，为它在施工过程中的浇筑、吊装、落位等环节提供计算支持，得出了下面这些主要结论：体积大的构件可以用轮廓工艺来进行 3D 打印，通过在内部填充钢筋的方式能够极大地提高构件的承载能力。轮廓工艺在拱桥主拱上的应用极大地简化了拱轴线的设计过程，让混凝土 3D 打印构件具有高承载能力，适合在实际工程的使用环境中应用。对于那些因为打印设备的打印尺度限制而不能一次成型的长构件，可以采用把打印构件拼接起来然后内部填充的方式来扩展 3D 打印构件的长度。经过拼接过程的监控和后期的 3D 扫描验证，这种方式具有可靠的精确度。

轮廓工艺进行 3D 打印的时候，打印高度是有限制的，同时主拱轮廓的浇筑过程也对打印高度有限制。但是打印高度比较低的话，又会造成主拱装配的数量增加。通过打印过程的试验和数值模拟计算，当主拱设计打印高度是 0.56 米的时候，主拱内部填充时的设计应力已经接近材料的设计应力了，所以成型高度已经接近极限了。为了减小施工过程中的裂缝值，设计采用局部加固。打印高度较小会造成主拱呈现小横截面长细杆的形态，在主拱落位和拱脚浇筑这两个阶段，稳定性的富裕都比较大。从构件稳定性来分析，打印高度还可以降低。

通过优化吊装点的布置、钢筋的布置以及采取拱脚临时预应力措施，主拱在吊装过程的各个状态下，其截面承载能力都可以满足施工要求。通过拱脚临时预应力措施，主拱合拢的时候，拱脚之间的距离可以和设计值吻合得很好。对施工过程中主要构件的承载力和稳定性进行验算。这一章按照规范要求，用 MIDAS/CIVIL 软件采用常规工程设计中普遍应用的梁单元模型，检验成桥状态下上部结构在各种荷载组合作用下的承载能力极限状态、正常使用极限状态的相关要求。还用 MIDAS/FEA 软件对成桥状态的全桥建立实体单元模型进行更精确的模拟，并且确定主拱横向预应力的设计值，对主拱横向预应力的连接方式进行分析说明。